Tonfliesen – Die Herstellung unserer Cottofliesen

Begegnung mit einem Stück Ziegeleigeschichte – dem Hoffmannschen Ringofen

Haben Sie einmal ernsthaft darüber nachgedacht, wie die Fliesen hergestellt wurden, über die Sie tagtäglich gehen oder an den Wänden vor Augen haben? Vermutlich nicht wirklich. Im Prinzip entstehen die meisten Dinge, die uns umgeben, sowieso nach den gleichen Verfahren: von der Aufbereitung der Grundstoffe, der Formgebung bis hin zur Fertigstellung und dem Transport sind die einzelnen Schritte automatisiert. Intelligente Softwareprogramme steuern, regeln und kontrollieren den Produktionsprozess und sorgen dafür, daß am Ende in möglichst kurzer Zeit möglichst viele Produkteinheiten in exakt gleicher Qualität herauskommen. Welche auch immer gefragt ist. In dieser Hinsicht ist die Herstellung von Brötchen durchaus mit der von modernen Fliesen vergleichbar.

Es gibt Ausnahmen: unsere neuen Cottofliesen werden so hergestellt wie ihre Vorfahren und sehen deshalb auch so aus. Schnelltrocknung, Schnellbrand – gemessen an den Kriterien automatisierter Produktionsabläufe ist das Herstellungsverfahren der handgeformten Cottofliesen in jeder Hinsicht überholt: es beansprucht viel Zeit. Die Tonbrocken werden auf traditionellem Wege eingesumpft, d.h. gewässert und zu einer geschmeidigen Masse verarbeitet, danach läßt man die fertige feuchte Tonmasse mauken (ruhen), um die Bindekraft des Tons zu vergrößern. Mit Hilfe einer alten Schneckenstrangpresse wird die Masse anschließend optimal verdichtet, danach die Fliesen von Hand geschnitten und abgestrichen, gegebenenfalls ebenfalls von Hand mit hellem Ton engobiert. Schließlich werden sie vorsichtig, senkrecht stehend, gestapelt und an der Luft getrocknet. Eine Phase, die je nach Jahreszeit und Temperaturen mehrere Wochen dauern kann. Danach erst werden sie gebrannt.
Damit beginnt in der Entstehungsgeschichte unserer Fliesen der spannendste Teil! Es ist eine Begegnung mit einem lebendig erhaltenen Stück legendärer Ziegeleigeschichte: die Fliesen werden in einem Hoffmannschen Ringofen gebrannt und tragen daher die charakteristischen Spuren des Feuers. So genügen sie erfreulicherweise auch nicht dem heute gültigen Maßstab an ein einheitlich aussehendes Endprodukt. Jede Fliese ist ein Unikat, mit unterschiedlichen Farbnuancen und kleinen Abweichungen in der Form. Diese natürliche Lebendigkeit wirkt auf den Betrachter besonders intensiv, wenn die Fliesen in der Fläche verlegt sind.
Selbstverständlich gibt es auch technologische Möglichkeiten, industriell gefertigten Fliesen die Oberflächenoptik handwerklich produzierter alter Fliesen zu verleihen. Dafür finden sich viele Beispiele in den Baumärkten. Die künstlich erschaffenen Unregelmäßigkeiten weisen allerdings in der Fläche eine nicht zu übersehende Gleichmäßigkeit auf . Der Charme des Ursprünglichen, den die im Feuer gebrannten Vorlagen für derartiges Fliesen-Design besitzen, läßt sich im Siebdruckverfahren oder durch mechanische Bearbeitung eben nicht reproduzieren.
Ein uraltes Problem....
Schon früh haben Menschen herausgefunden, daß sich Ton in feuchtem Zustand formen läßt und nach dem Trocknen hart wird. Weltweit finden sich historische Spuren von Baumaterialien und Gebrauchsgegenständen aus Ton. Ungebrannte Lehmziegel, die im Schlamm des Nilstromes und in Mesopotamien gefunden wurden, sind nach modernen Untersuchungsergebnissen 15.000 Jahre alt. Ton, der fast überall zur Verfügung stand und relativ einfach bearbeitet werden konnte, zählt zu den ältesten Werkstoffen.
Allerdings stellte es sich auch schnell heraus, daß die luftgetrockneten Teile nicht wasserbeständig waren und sich immer wieder auflösen konnten. Erst durch das Brennen bei großer Hitze veränderten sich die Gebrauchseigenschaften, blieb das Material dauerhaft hart. Das praktische Problem, auf welchem Wege man Baumaterialien und Gebrauchsgegenstände aus Ton am Besten brennen kann, ist damit so alt wie die Auseinandersetzung mit Ton und Lehm. Diese Frage beschäftigte über Jahrtausende Ziegler, später Naturwissenschaftler und Techniker. Im Mittelmeerraum fanden sich gebrannte Fliesen, die ca. 6000 Jahre alt sind, nördlich der Alpen begann sich die Ziegelbrennerei erst im 1. Jahrhunder zu verbreiten. Römische Legionäre brachten die Kenntnisse aus ihrer Heimat mit.
Gebrannt wurde in Erdöfen, in Meileröfen auf freiem Feld, bei denen das Brenngut und das Brennmaterial zu kunstvoll gestapelten, mit Feuergassen versehenen Haufen aufgeschichtet wurde, später in ummauerten und dann komplett geschlossenen Brennöfen, die meistens aus einer Kammer bestanden, die von einem darunter liegenden Feuerungsraum beheizt wurden.
Gemeinsam war allen Ansätzen, den archaischen bis hin zu den vorindustriellen Brennverfahren, daß der Weg des Feuers innerhalb der Brennkammer nicht wirklich steuerbar war, die Brandqualität daher ungleichmäßig, die Wiederholung des Brennvorganges erst möglich , nachdem der Ofen komplett abgekühlt war. So mußte ein relativ großer Anteil der Brennenergie darauf verwendet werden, den Ofen jedesmal wieder vorzuwärmen.
...und eine bahnbrechende Lösung: der Hoffmannsche Ringofen:
In der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts, der sogenannten Gründerzeit, wurde die Ziegelproduktion durch zwei bahnbrechende Entwicklungen verändert. Das eine war die von Carl Schlickeysen entwickelte Schneckenstrangpresse, mit deren Hilfe Ziegel mechanisch geformt werden konnten und der Hoffmann-Lichtsche Ringofen.
Hoffmann und Licht nahmen die Schwachstellen der bisherigen Verfahren und Ansätze für Neukonstruktionen ins Visier, insbesondere die beständige Unterbrechung des Herstellungsprozesses durch die zwangsläufig einzuhaltenden Abkühlphasen vor der Entleerung und erneuten Beschickung der Brennkammer. Außerdem die Vergeudung von Wärmeenergie und damit teurem Brennmaterial. Die Vision eines kontinuierlich stattfindenden Brennvorganges, bei dem sich das Feuer auf eine Reise durch mehrere Kammern macht und die Abwärme mehrfach genutzt werden kann, war konsequent, ihre technische Umsetzung eine Meisterleistung.
Sie konstruierten einen kreisrunden, später in einer optimierten Form ovalen Ofen, bei dem mehrere Brennkammern rund um einen gemeinsamen Kamin angeordnet sind. Jede Kammer hat eine Verbindung zum Kamin, den sogenannten Fuchs, und eine Öffnung ins Freie, die nach der Beschickung zugemauert und erst während der Abkühlphase wieder geöffnet wird. Untereinander sind die bis zu 26 Kammern durch flexibel handhabbare Schieber getrennt, mit denen die Zirkulation der Luftströme gesteuert wird. Diese spielen bei der kontrollierten Feuerführung eine besonders wichtige Rolle. Das Brennmaterial wird durch Schürlöcher, die sich im Deckengewölbe der Brennkammern befinden von oben in die Brennzonen zwischen den Ziegelstapeln geworfen. Benutzt wurde Kohle, aber auch Torf. Einmal in Gang gesetzt wandert das Feuer von einer Kammer zur anderen.
Die entstehenden Rauchgase läßt man dabei nicht einfach durch den nächst besten Fuchs in den Kamin abziehen, sondern leitet sie in die folgenden Kammern, um die dort aufgestapelten Rohlinge langsam für den eigentlichen Brand vorzuwärmen. Umgekehrt wird die für die Flammenbildung erforderliche Frischluft über die fertig gebrannten heißen Ziegel in der Abkühlzone geleitet. So erreicht sie die jeweilige Brennzone bereits hoch erhitzt und ermöglicht optimale Brenntemperaturen. Erst durch die geöffnete Rauchglocke im Fuchs der jeweils letzten für den Brand vorbereiteten Kammer, die durch einen Schieber von den darauffolgenden Kammern abgetrennt wird, strömen die heißen Rauchgase in den hohen Kamin und sorgen für den erforderlichen Zug im Brennkanal.
Während das Feuer durch die verschiedenen Kammern wandert, können gleichzeitig bereits abgekühlte Steine ausgekarrt und die Kammern neu beschickt werden, bevor das Feuer seine Ausgangsposition im Brennkanal für einen erneuten Rundlauf erreicht. Je nach Größe der Anlage und der Art der Feuerführung dauerte ein Rundlauf des Feuers 8 bis 10 Tage.

1859 wurde der erste Hoffmannsche Ringofen in der Nähe von Stettin in Probebetrieb genommen. Es war der Auftakt zu einem für damalige Verhältnisse grandiosen Siegeszug rund um die Welt. Nun war es möglich, die benötigten Brennmittel drastisch zu reduzieren, optimale Brandergebnisse zu erzielen und vor allen Dingen ohne Unterbrechung zu brennen. Mehr als 100.000 Ringöfen gingen weltweit in Betrieb, der Name Hoffmann kiln wurde zu einem feststehenden Begriff. Für etwa 100 Jahre bis ca. 1955 war er – natürlich mit technischen Modifikationen – der für die Ziegeleiproduktion wichtigste Ofentyp, bis er durch den Tunnelofen abgelöst wurde, bei dem das Brenngut auf Wagen durch eine fest stehende Feuerzone gefahren wird.
Während der Ringofen in den Industrieregionen wenn überhaupt als Museumsanlage überlebt hat und es in Europa nur noch wenige „aktive“ Ringöfen gibt, sind in anderen Ländern auch heute noch derartige Anlagen in Betrieb. Der Hoffmannsche Ringofen bei unserem Partner in Marokko ist erst 30 Jahre alt. Ein Beleg dafür, daß in Regionen, in denen die Energieversorgung ein zentrales Problem darstellte, der Ringofen auch noch über 100 Jahre nach seiner Erfindung die optimale Lösung für eine anpassungsfähige, nahezu autark zu betreibende Ziegelei mit hoher Qualität darstellte. Als Brennmaterial werden die Abfallprodukte der Olivenernte bzw. – verarbeitung genutzt.
Der Ofen hat eine ovale Form und besteht aus zwei großen, jeweils 70 m langen Kammern, die miteinander nach dem beschriebenen Prinzip verbunden sind. 840 Kubikmeter Fliesen und Ziegel können auf einmal darin gebrannt werden. Sie werden durch zwei große Tore ein- bzw. ausgekarrt. Auf der ganzen Länge wird das Brenngut behutsam zu durchlässigen, 80 cm breiten Stapeln aufgeschichtet, zwischen denen jeweils 40 cm freier Raum gelassen wird. Dies sind die eigentlichen Brennzonen, von denen aus das Feuer sich kontinuierlich im Kreis voranbewegt. „Gefüttert“ werden die Brennstellen durch Schürgatten in der Decke der Brennkammern.
Dabei werden klein geschrotete Olivenreste unter Druck in die Brennkammern gepustet, damit sich das Brennmaterial und damit die Glut gleichmäßig verteilt. Nur dann erhält man in allen Partien der Stapel auch gleichmäßige Brandergebnisse bei Temperaturen von ca. 1100 Grad Celsius.
Die Frischluftzufuhr von außen wird genauso wie die Strömung der heißen Rauchgase durch den Brennkanal zum zentralen Kamin über ein ausgeklügeltes System von verschließbaren Öffnungen in den Kammern reguliert. Auf diese Weise läßt sich das Feuer durch den aufgebauten Zug im Brennkanal führen. Die langen Flammen, die sich beim Rundlauf des Feuers bilden, führen zu den charakteristischen Farbnuancen in der Oberfläche der Fliesen. Besonders bei den hell engobierten reichen sie von hellen sandfarbenen Tönen bis zu einem dunklen Rot und verleihen ihnen die Optik antiker Fliesen.
Sie sehen, die Herstellung „unserer“ Cottofliesen ist ein quicklebendiges Stück Ziegeleigeschichte, denn es spricht nichts dafür, diese aufwändige Produktion einzustellen. Im Gegenteil. Von unserem letzten Besuch haben wir gemusterte glasierte Fliesen mitgebracht, die von ihren antiken Vorbildern fast nicht zu unterscheiden sind. Ein neues Kapitel traditioneller Fliesenproduktion mit interessanten Perspektiven. Um möglichen Mißverständnissen vorzubeugen: Der Juniorchef dieser Ziegelei mit langer Familientradition hat sein Studium zum Diplom Ingenieur in Deutschland absolviert. Neben der alten Ringofenanlage steht eine hochmoderne vollautomatisierte Produktionsanlage zur Herstellung von makellos gleichen Keramikfliesen. Auch Ziegel werden in einer anderen modernen Anlage produziert.
Und doch...... !